Tubo a sella: unione dei laterali del tubo con una smussatrice a sella

Come ogni installatore di tubi può dirti, una delle maggiori seccature del settore è realizzare un giunto a T o un giunto a Y. L'unione di un tubo derivato ad una linea esistente prevede la realizzazione di un foro nel tubo principale e di un taglio a sella sul laterale. Il taglio a sella a volte è chiamato bocca di pesce perché la forma del taglio ricorda la bocca aperta di un pesce.

La saldatura in sé è relativamente semplice, ma preparare il giunto per la saldatura può richiedere molto tempo.

Fare il buco nel tubo principale di solito non è poi così male. L'uso di una sega a tazza in un trapano a colonna rende questo lavoro rapido e, a parte impiegare qualche minuto per allineare correttamente il tubo nella morsa, quasi ogni principiante può ottenere buoni risultati al primo tentativo.

Realizzare la sella non è così semplice. Gli installatori di tubi utilizzano spesso un modello di carta. Dopo aver avvolto il modello attorno al tubo e averlo tracciato con una pietra ollare, un pennarello o un gesso, usano una torcia portatile, plasma o ossitaglio e ruotano lentamente il tubo, seguendo la linea del gesso per eseguire il taglio. Devono anche fare attenzione a mantenere un angolo costante man mano che il taglio avanza.

Un modello di carta non è l'unico modo per tracciare la linea di taglio. I fabbricanti e gli installatori di tubi esperti hanno tutti i tipi di altri metodi. Sono disponibili alcuni strumenti per semplificare questa parte del processo. Alcuni saltano di tracciare il contorno ma disegnano linee di riferimento su entrambi i tubi e poi usano una sega da taglio per fare due tagli iniziali per la sella. Può sembrare rozzo, ma i risultati non sono male. Tuttavia, non è ancora una sella finita. È solo una V, che è l'inizio di una sella.

Che sia una sella o una V, non è ancora pronta per la saldatura. I tagli eseguiti a mano non sono sempre coerenti; i tagli effettuati su una sega da taglio non sono sagomati per adattarsi al tubo principale. In entrambi i casi, un buon adattamento richiede la rettifica, in alcuni casi molta rettifica, per assicurarsi che l'adattamento principale-laterale sia sufficientemente buono per la saldatura.

Questo è il momento in cui entrano in gioco ulteriori operazioni di rettifica e refitting, e talvolta anche ipotesi.

"Gli installatori di tubi levigano l'estremità del tubo di diramazione, la tengono fissata al tubo principale e cercano spazi vuoti e punti alti, facendo del loro meglio per ottenere un accoppiamento perfetto", ha affermato Mitch Trivanovich, ingegnere commerciale di Protem USA. Mentre lo fanno, devono mantenere l'angolo e la lunghezza del ramo come specificato sulla stampa.

"A seconda del livello di abilità dell'installatore, del diametro del tubo e dello spessore della parete, il processo può richiedere da 20 minuti a un'ora", ha affermato Trivanovich.

Anche quando l'installazione è accettabile, l'installatore potrebbe non essere pronto.

"La zona interessata dal calore può essere eliminata mediante lavorazione meccanica, ma questo è un passaggio aggiuntivo che richiede ulteriore gestione e tempo macchina, il che è costoso", ha affermato.

Le difficoltà nel realizzare buone selle aiutano a illustrare l'efficienza dell'utilizzo dello strumento giusto per il lavoro. Nessuno usa una motosega per tagliare le siepi o una mazza per piantare i chiodi di finitura. Il problema nel realizzare selle smussate con lo strumento giusto è che uno strumento del genere non esisteva fino a poco tempo fa.

Uno strumento portatile di Protem, modello US25GL, è questo strumento. Dopo aver inserito il mandrino della macchina nell'estremità del tubo ed averlo espanso per bloccare la macchina in posizione, l'installatore preme il grilletto e la macchina fa il resto. In pochi minuti il ​​tubista avrà una sella accuratamente smussata e pronta per la saldatura.

"Oltre a fornire smussi con precisione dimensionale e coerenza, preserva l'integrità del metallo", ha affermato Trivanovich. "Poiché si tratta di un processo di lavorazione a freddo, l'utente non rischia di modificare le caratteristiche del metallo." Inoltre, poiché non si basa su fiamme libere, è un processo più sicuro rispetto ad altri metodi.

Inoltre, il processo di lavorazione è pulito.

"Non genera polvere e detriti presenti nell'aria associati alla molatura, che potrebbero contaminare il successivo processo di saldatura", ha affermato Russel Folger, anche lui uno dei tecnici commerciali dell'azienda.