Cosa fare e cosa non fare nel Lean Layout

Ottimizzare il flusso e ridurre al minimo gli sprechi sono due degli elementi fondamentali della produzione snella. Questi concetti svolgono anche un ruolo fondamentale nella disposizione delle catene di montaggio.

Il modo in cui sono organizzate le postazioni di lavoro e gli strumenti può influenzare l'ergonomia, la produttività e la produttività. Le linee snelle dovrebbero accogliere una crescente varietà di prodotti senza compromettere la qualità o introdurre sprechi nel processo. Che si tratti di un ambiente ad alto volume e basso mix o di una linea a basso volume e alto mix, la flessibilità è fondamentale.

Sfortunatamente, molti produttori hanno problemi legati al layout della linea. Uno dei motivi è che oggi i prodotti cambiano più frequentemente. Molti ingegneri sono riluttanti a modificare le loro linee di assemblaggio, perché il cambiamento del layout della linea tende ad essere piuttosto distruttivo.

"Produrre più di un modello contemporaneamente su una catena di montaggio presenta una serie di sfide", afferma Jeffrey Miller, PE, direttore generale di Productivity Engineering Services LLC. “Poiché il contenuto del lavoro per ciascuno dei modelli sarà diverso, ciò può portare a un flusso non uniforme lungo la linea. A meno che la linea non sia adeguatamente bilanciata, ti ritroverai con un eccesso di personale o con la pianificazione regolare degli straordinari per soddisfare la domanda dei clienti.

"Con l'aumento del mix di modelli, aumenta anche la proliferazione di parti e sottoassiemi che devono essere presentati lungo la linea", osserva Miller. “Di conseguenza, vedo molti produttori alle prese con il problema di come inserire al meglio cinque libbre di materiale in un sacco da tre libbre.

"Non è un processo facile, ma questo problema può essere superato con un adeguato sistema di gestione dei materiali, come l'implementazione di kit just-in-time, sequenziamento e una strategia per piccoli lotti", afferma Miller. "Ma [questo] richiede una notevole pianificazione anticipata e know-how per farlo bene."

Vecchio o nuovo, grande o piccolo; non importa. I produttori di diversi settori si trovano ad affrontare problemi e sfide simili in termini di layout delle linee.

“Ci sono un paio di problemi che tendo a vedere”, afferma Art Smalley, presidente di Art of Lean Inc. ed ex ingegnere presso Toyota Motor Corp. “Uno è quando nuovi processi o linee di prodotto vengono inseriti in una vecchia struttura .

"Il flusso del prodotto è costretto in uno spazio che non è ottimale fin dall'inizio", spiega Smalley. “Questo viene fatto per risparmiare denaro sulla carta. Ma nella realtà tende anche ad aumentare i costi, cosa che non è pienamente compresa in anticipo. Contribuisce a rendere difficile non solo il flusso del prodotto, ma anche il flusso delle informazioni, della comunicazione e della supervisione quotidiana.

"Un altro problema, anche nelle strutture più nuove, è quello di non pianificare in anticipo i layout in modo sufficientemente dettagliato", aggiunge Smalley. “Dal livello di 10.000 piedi, le cose sembrano a posto. Ma quando si mette in atto il movimento effettivo di persone, materiali, mezzi di trasporto e prodotti, i problemi emergono più chiaramente”.

Gli ingegneri di produzione dovrebbero modificare costantemente le linee di assemblaggio per massimizzare il flusso e ridurre al minimo gli sprechi. In effetti, questo deve far parte delle passeggiate gemba giornaliere o settimanali.

"Dovresti cercare i modi in cui i rifiuti sono tornati nella tua linea", afferma Drew Locher, amministratore delegato di Change Management Associates. “I problemi spesso non sono legati al layout. Molte volte, gli operatori non seguono la combinazione di lavoro standard su cui è stato progettato il layout o le regole WIP (Work in Process) standard.

"Come regola generale, se la domanda è cambiata, in aumento o in diminuzione in modo sostanziale, è necessario esaminare attentamente il layout della linea", aggiunge Locher. “È importante farlo anche se hai apportato modifiche alla progettazione del prodotto.

"Il layout della linea è sempre una questione di flusso", sottolinea Locher. "Ecco perché devi progettare la combinazione di lavoro prima di poter progettare il layout."

Gli ingegneri di produzione spesso commettono diversi errori di layout che ostacolano l'efficienza delle catene di montaggio. Non progettare in flessibilità e non coinvolgere gli operatori sono due errori da evitare.

"La flessibilità è sempre importante", afferma Locher. “Finché è sicuro, prova a mettere tutto su ruote e usa le disconnessioni rapide. Se possibile, l'illuminazione dovrebbe essere collegata alle postazioni di lavoro.