Selle Italia torna in sella

Selle Italia ha lanciato due nuove selle per biciclette di punta che mostrano l'adozione di nuove tecnologie da parte dello storico marchio, portando l'azienda in prima linea. Claudia Schergna ha parlato con il team di Selle Italia e il suo partner produttivo Prototek di come la nuova tecnologia ha tagliato il traguardo con stile

I ciclisti sono collegati alle loro biciclette solo da tre punti di contatto: il manubrio, i pedali e la sella, rendendo essenziale che ciascuno sia sviluppato per soddisfare le esigenze ergonomiche del ciclista.

Le schiume e i gel utilizzati in una sella iniziano a deteriorarsi dopo circa un anno di normale utilizzo, a causa degli effetti del sudore, dell'attrito, dell'acqua e della luce solare. Eppure queste non sono le uniche cose che mettono a dura prova il tuo sedere. La progettazione e la produzione della sella stessa svolgono un ruolo importante.

Il produttore di selle Selle Italia iniziò la sua vita in un villaggio alla periferia di Milano nel 1897, producendo sedili per biciclette di tutti i giorni utilizzate come trasporto generale. Alla fine degli anni '70, le automobili divennero comuni e il ciclismo divenne più uno sport che altro.

Con i metodi di produzione tradizionali, le selle possono essere prodotte solo con una densità di materiale costante in tutto il pezzo. L’unico modo per aggirare questo problema è spezzare la sella in parti separate, che vengono poi cucite insieme, ma questo crea altri problemi, come cuciture e aree vuote che ostacolano il comfort e introducono complessità nella produzione.

Per il ciclismo su strada è necessario un maggiore sostegno nella parte centrale della sella, mentre gli elementi anteriori e laterali necessitano di una maggiore ammortizzazione percepita. Anche se questo sarebbe impossibile da ottenere utilizzando i metodi di produzione tradizionali, la stampa 3D rende possibile la produzione come un’unica forma.

Molte selle per bici stampate in 3D sono già sul mercato, progettate sia per atleti d’élite che per dilettanti appassionati disposti a pagare per gli accessori più recenti.

Ci siamo concessi il lusso di provare ad alzare l’asticella e ad applicare queste nuove tecnologie secondo le nostre esigenze, cercando di far sì che sia la tecnologia ad adattarsi al prodotto, e non viceversa

In ritardo rispetto a questo sconvolgimento tecnologico, il team Selle Italia ha deciso di trasformare questo svantaggio in un punto di forza. “Non avevamo fretta di essere pionieri, perché non eravamo i primi. La tecnologia del carbonio era già stata testata su altri prodotti e settori. Quindi ci siamo concessi il lusso di provare ad alzare l’asticella e ad applicarla in base alle nostre esigenze. Cercare di far sì che sia la tecnologia ad adattarsi al prodotto e non il contrario”, spiega Enrico Grando, responsabile marketing di Selle Italia.

Le selle prodotte con la stampa 3D non solo durano più a lungo, ma se stampate con alcuni tipi di resina migliorano anche le loro prestazioni man mano che vengono utilizzate. Grando afferma che una sella prodotta con una resina elastomerica ottiene risultati migliori durante la pedalata perché si adatta alle esigenze del ciclista, “come se fosse una materia viva, che si adatta al corpo del ciclista e allo stile di pedalata”.

A seconda dello stile di guida e delle caratteristiche fisiche dell'utente, le selle funzionano meglio con densità e rigidità diverse, consentite dalla stampa 3D.

Il processo di progettazione in Selle Italia inizia con la sua società sorella, il servizio specializzato di montaggio di biciclette ID Match, raccogliendo informazioni, feedback e requisiti da una serie di ciclisti d'élite.

“Più lungo, più corto, più largo, più stretto, foro centrale, nessun foro centrale, tipo di telaio, tipo di materiale. Le opzioni per un ciclista sono infinite e prendere una decisione non è facile”, spiega Grando.

"Quindi i ciclisti spesso chiedono: 'Come scelgo la sella giusta per me?' Per rispondere a questa domanda è nato ID Match, inizialmente con strumenti più sperimentali e ora molto più avanzati”. ID Match ha più di duecento filiali in tutto il mondo e conduce migliaia di sessioni di bikefitting ogni mese. Poiché l'intero sistema è basato su cloud, fornisce un database eccezionale per il team di progettazione di Selle Italia.

“Dopo aver raccolto i dati, il nostro ufficio progettazione riceve un brief e inizia a progettare una sella, solitamente partendo da uno schizzo a mano. Da lì inizia un processo di prototipazione interno”, afferma Grando.